你好！
感觉这个问题，像是物流管理专业的在校生整理论文的素材时，提出的问题。不管怎么说，既然看到了，就简单分享几点，供参考：
仓库管理的主要环节，主要就是收货、存储和发货，而收货和发货环节的效率如果不能控制不好，很容易造成客户投诉。表面看到的问题就是，入仓的货物不能及时入库，出仓的货物不能及时发货。
跟收货效率相关的考核指标，包括，装卸工卸车效率、仓管员收货效率、叉车司机上架效率；跟发货效率相关的考核指标，包括：拣货效率（有的仓库会把客户订单细分成整盘的货物和按箱拣货的货物，这样的话就会涉及到两个岗位的拣货效率）、仓管员发货效率、装卸工装车效率。
提升收发货效率的手段，我们可以从几个方面着手，比如，制定标准化作业流程，加强培训，让每个动作都有据可依，减少等待；比如，对相关岗位人员的工资结构进行调整，通过量化考核，多劳多得来提升作业效率；比如，改变运作模式，将传统的按箱装车改为单元化装车（带盘、单元箱等）。
库存差异是任何一个仓储管理人员都会遇到的问题，库存差异，主要分为几种情况，多货、少货、串货、货损等。
多货，顾名思义，就是库房某个品的实物库存数量与系统或者是账单多；少货，就是库房某个品的实物库存数量比账目上的数量要少；串货，表象就是，某个品的货多，恰好另外一个品的货少，且两者的数量刚好一样；货损，就是货物的外包装破损或者是，箱内的商品破损。
库存差异的改进对策，首先，是严把入库环节，仓管员在收货时，要严格按照收货单据上显示的信息收货，差异部分，要在单据上跟司机双方签字确认；其次，在库管理过程中，要减少仓库人员人为原因造成的破损（大部分是违规操作或者是技能不熟练）；第三，严把出库环节，尽量是做到双重复核，拣货员在排位上取货后，对排位上剩余货物盘点，仓管员对拣货人员的备货进行盘点并跟司机交接。
存储问题，主要体现在，仓库的排位设计不合理，导致仓库的存储能力很低，有的表现在，排位的满载率低。
有的仓库爆仓，原因就出现在了，排位的设计存在缺陷，尤其是货架仓库。像少品种大批量的产品，最好考虑一些存储能力强的货架，比如，驶入式货架或者穿梭车货架，如果，我们在设计时，使用的是横梁式单进深货架，你会发现，仓库的面积利用率很低（一个排位上只能放一个托盘的货物，且仓库的叉车通道较多。仓库的排位设计，除了需要考虑仓库的硬件因素之外（单体库面积、柱网间距、檐高顶高等），一定要参考货物的特点。
前面提到的排位的满载率低，其实也是货位设计上的缺陷，可以从两个方面去改善，一个是，重新考虑单个排位的存储托盘数，将存储托盘数减少一些；一个是，定期进行货物的库内转移，比如，设计能力是10盘，但实际放了2盘，就要安排叉车司机将这2盘货物转移到横梁式货位上，从而把大货位释放出来。
小结：
仓库管理中存在的问题，离不开运作效率问题、库存差异问题和存储能力低的问题，当然也有一些其他的更具体的问题，不再一一赘述，具体的改进对策，因库而异，具体问题具体分析。
我是冯银川，专注物流15年，过去一年曾帮助众多知友拨开迷雾、认清了自己、找到了突破口。如果你在学业、职业、企业发展中遇到了困惑，想要获得一些针对性的建议。欢迎点开下方卡片，向我一对一咨询，我将在 24 小时内回复。
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